硬质合金模具的加工工艺流程主要包括原料选择、‌粉末制备、‌混合、‌成型、‌烧结和后处理等几个关键步骤。‌

1.  原料选择：‌选择高质量的难熔金属硬质化合物（‌如碳化钨、‌碳化钽）‌和粘结金属（‌如钴粉或镍粉）‌作为基础材料。‌同时，‌添加少量添加剂（‌如硬脂酸或依索敏）‌以改善工艺性能。‌
2.  粉末制备：‌将选定的原料经过精 细研磨和混合，‌形成均匀的粉末。‌
3.  混合：‌在己烷研磨介质中进行混合和研磨，‌确保原料的均匀分布。‌
4.  成型：‌将混合好的粉末通过精密压制，‌制成高精度的压坯。‌
5.  烧结：‌压坯经过真空脱蜡烧结或低压烧结，‌完成硬质合金的基本组织和结构的形成。‌
6.  后处理：‌烧结后的硬质合金进行后续处理，‌如热处理，‌以提高其物理机械性能，‌满足特定应用的需求。‌

在硬质合金模具的制作过程中，‌特别注意的是，‌由于硬质合金的特殊性，‌其价格相对较高。‌为了降低模具成本，‌常将其用在最关键的部位，‌如采用镶嵌硬质合金部件的模具结构。‌镶嵌硬质合金外套和内套的装配和固定，‌通常采用熔铜焊接和热装的方式，‌确保硬质合金与钢质材料的紧密结合，‌同时通过时效处理去除内部应力，‌保证模具的稳定性和耐用性。